Vakuumbeschichtung von Metallbandsubstraten (Pre-Coating)
Prozess
- Vakuumbeschichtung von Metallbandsubstraten
- Optionen für Prozesskomponenten:
- Plasma-Vorbehandlung (Oberflächenaktivierung / Reinigen)
- PVD-Beschichtung durch Magnetron-Sputtern oder Elektronenstrahlverdampfung
- Heizung / Kühlung
Vorteile durch Beschichtung von Metallsubstraten
- mechanische und chemische Stabilität
- niedriger Kontaktwiderstand
- niedrige Beschichtungskosten
- elektrische und thermische Leitfähigkeit
- Korrosionsbeständigkeit
- lange Lebensdauer
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Laserschneiden
Durch den Einsatz der Lasertechnik vermeiden Sie den Einsatz wartungsintensiver Werkzeuge und reagieren flexibel auf Konturänderung.
Systemvorteile
- Schneidgeschwindigkeit bis zu 50 m/min
- Höchste Dynamik durch Lineardirektantriebe
- Konturgenauigkeit bis +/- 0,02 mm
- Bei Standard-Plattenformat bis 500 x 165 mm ist eine gedoppelte Beladung möglich
- Höchste Schnittqualität durch echtzeitgesteuerte Leistungsregelung
- Automatisierte Be- und Entladung aus KLT oder Bandsystem
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Optische Prüfung
- Optische Prüfung der Beschichtung auf Homogenität/Fehlstellen
- Prüfung der Orientierung der Platte vor dem Beladen
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Laserschweißen
Systemvorteile
- Zum Patent angemeldete Schweißmodule mit großem Arbeitsbereich von 500 x 350 mm
- Doppelfeldscanner-Technologie für eine absolute Schweißgeschwindigkeit von 1000 mm/s für maximale Ausbringung
- Verringerter thermischer Verzug durch symmetrische Wärmeinbringung mit Butterfly Weld
- Bei Plattenformaten bis 500 x 165 mm ist eine doppelte Plattenbeladung möglich
- Geringer Platzbedarf
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Dichtheitsprüfung
- Einsatz aller gängigen Prüfverfahren möglich (Druckabfall, Nachweisgasprüfung mit Helium)
- Hohe Flexibilität durch einfach austauschbare Abdichtvorrichtungen sowie durch den Einsatz der modularen ZELWANGER Messeinschübe ZEDcore
- Skalierbare Prüfsysteme inkl. teil- bis vollautomatischem Be- und Entladeprozess
- Erreichung kleinster Prüfzeiten durch den Einsatz speziell entwickelter Messkreise und Prüfvorrichtungen
- Vorversuche sowie Messmittelfähigkeitsuntersuchungen im eigenen Anwendungslabor oder beim Kunden
Vakuumbasierte Beschichtung von metallischen Bipolarplatten (Post-Coating)
Prozess
- Vakuumbeschichtung von metallischen Bipolarplatten
- Optionen für Prozesskomponenten:
- Plasma-Vorbehandlung (Oberflächenaktivierung / Reinigen)
- PVD-Beschichtung durch Magnetron-Sputtern oder Elektronenstrahlverdampfung
- Heizung/Kühlung
Vorteile durch Beschichtung von Metallsubstraten
- mechanische und chemische Stabilität
- niedriger Kontaktwiderstand
- niedrige Beschichtungskosten
- elektrische und thermische Leitfähigkeit
- Korrosionsbeständigkeit
- lange Lebensdauer
Applizierung und Prüfung der Dichtung
Dichtmasse automatisiert applizieren
- 1K oder 2K Dichtmassen
Prozessüberwachung
- Volumenstromüberwachung
- Optische Prüfung der Dichtraupe „on the fly“
Aushärten
Vorteile
- Automatisierter Vorgang für hohe Produktivität
- Hochgenaues Dosieren des Dichtmaterials möglich
- Optische Prüfung der Dichtlippe nach Applizierung optional
Bipolarplatte
Stacking-Anlage im Detail
Geschwindigkeit
- Stacking-Takt bis zu 2,9 Sekunden pro Zelle
- Optische Positionierung „on the fly“
Genauigkeit
- Positioniergenauigkeit +/- 0,10mm
- Optische Prüfungen
- Nach dem Greifen
- Nach dem Ablegen
- Positionskorrektur nach Vermessung des Bauteils anhand optischer Konturen der Komponenten
- Gerade oder geneigte Stacking-Vorrichtung
Flexibilität
- Frei einstellbare Zellenzahl (bis 500 Zellen)
- Standardisiert für Komponenten-Abmaße bis 250mm x 500mm
- Handling von Bipolarplatten aus Metall oder Graphit
- Erweiterbar mit integrierter Dichtheitsprüfung, Verspann-Modul und Vormontageprozessen
Verpressen, Dichtheitsprüfung und Verspannen
Verpressen des gestapelten Brennstoffzellen-Stacks
- Kraft-Weg überwachtes Verpressen des Stacks mittels Servopressen
- Freie Parametrierung der Kraft und/oder des Weges über die Zeit
Dichtheitsprüfung des Brennstoffzellen-Stacks
- Vollautomatische Prüfung von externen und internen Leckagen der einzelnen Prüfräume zueinander (Anode, Kathode, Kühlung)
- Zuordnung des Leckkanalsdurch den Einsatz hochgenauer Durchflussmesskreise möglich
Verspannen des Brennstoffzellen-Stacks
- Manuelles oder automatisches Verspannen des Stacks mittels Metallbändern oder Gewindestangen möglich
Brennstoffzelle
Voll automatisierte und verkettete Produktionslinie
German Fuel Cell Cooperation
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Produktionslinie
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NEWS
f-cell | China
Internationale Fachmesse für die Industrialisierung der Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologie
01. – 03. Dezember 2023 | Shanghai, China
Aussteller: VON ARDENNE
FC Expo Tokyo
Internationale Ausstellung und Konferenz für Wasserstoff und Brennstoffzellen
28. Februar – 01. März 2024 | Tokyo, Japan
Aussteller: GFC
Hydrogen + Fuel Cells EUROPE Hannover
Europas größte Fachmesse für Wasserstoff, Brennstoffzellen und stationäre Batterien
22. – 26. April 2024 | Hannover
Aussteller: GFC
The Battery Show Europe
Messe und Konferenz der europäischen Batteriebranche
18. – 20. Juni 2024 | Stuttgart
Aussteller: Weil Technology, ZELTWANGER
The Battery Show North America
Messe und Konferenz der globalen Batteriebranche
07. – 09. Oktober 2024 | Stuttgart
Aussteller: Weil Technology, ZELTWANGER
hy-fcell Stuttgart
internationale Fachmessen für Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologien
08. – 09. Oktober 2024 | Stuttgart
Aussteller: GFC
Euroblech
Internationale Technologiemesse für Blechbearbeitung
22. – 25. Oktober 2024 | Hannover
Aussteller: Weil Technology
Alexander Wemme
Industry Manager Hydrogen & Fuel Cell
VON ARDENNE GmbH
Tel.: +49 351 2637177
wemme.alexander@vonardenne.com
Harald Liebhart
Manager of Development
Laser Cutting Technology and E-Mobility
Weil Technology GmbH
Tel.: +49 7631 1809 0
h.liebhart@weil-technology.com
Patrick Reich
Head of Global Sales
ZELTWANGER Gruppe
Tel.: +49 7072 92897 526
Mobil: + 49 1516 880 2310
p.reich@zeltwanger.de