GERMAN FUEL CELL COOPERATION

Ihr Partner für Fertigungsanlagen

Vom Metallband zum Brennstoffzellen-
oder Elektrolyseur-Stack

Wie produziert man EFFIZIENT DIE BRENNSTOFFZELLEn und elektrolyseure DER ZUKUNFT?

Diese Frage haben sich VON ARDENNE, Weil Technology und ZELTWANGER gemeinsam gestellt. Profitieren Sie vom Wissen und der Expertise der drei Unternehmen für jeden Schritt in der Prozesskette und erhalten Sie die Anlagentechnik für Ihre Brennstoffzelle oder Ihren Elektrolyseur der Zukunft.

IHRE VORTEILE AUF EINEN BLICK

Hohe Prozesssicherheit mit gebündeltem Know-how für jeden Fertigungsschritt
Gesamtheitliche Traceability über die übergeordnete Leitsteuerung
Vollautomatisierte und verkettete Produktionslinien mit abgestimmter Anlagentechnik und Schnittstellen
Hochvolumenanlagen zur Serienfertigung ab Metallband bis zur BPP
Vorvalidierung auf einem der Serie vergleichbaren Prototypenprozess
Auf die Anforderung angepasste flexible und skalierbare Anlagentechnik
Muster-, Prototypen- und Versuchsserienfertigung
Kurze Time-to-Market: Schnelle Konzept-, Angebotsabgabe und effiziente Inbetriebnahme durch vorabgestimmte Hard- und Software-Schnittstellen

Prozesskette Brennstoffzellensystem

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Vakuumbeschichtung von Metallbandsubstraten (Pre-Coating)

Elektronenstrahlverdampfung oder Magnetron-Sputtern

Prozess

  • Vakuumbeschichtung von Metallbandsubstraten
  • Optionen für Prozesskomponenten:
    • Plasma-Vorbehandlung (Oberflächenaktivierung / Reinigen)
    • PVD-Beschichtung durch Magnetron-Sputtern oder Elektronenstrahlverdampfung
    • Heizung / Kühlung

Vorteile durch Beschichtung von Metallsubstraten

  • mechanische und chemische Stabilität
  • niedriger Kontaktwiderstand
  • niedrige Beschichtungskosten
  • elektrische und thermische Leitfähigkeit
  • Korrosionsbeständigkeit
  • lange Lebensdauer

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Laserschneiden

Durch den Einsatz der Lasertechnik vermeiden Sie den Einsatz wartungsintensiver Werkzeuge und reagieren flexibel auf Konturänderung.

Systemvorteile

  • Schneidgeschwindigkeit bis zu 50 m/min
  • Höchste Dynamik durch Lineardirektantriebe
  • Konturgenauigkeit bis +/- 0,02 mm
  • Bei Standard-Plattenformat bis 500 x 165 mm ist eine gedoppelte Beladung möglich
  • Höchste Schnittqualität durch echtzeitgesteuerte Leistungsregelung
  • Automatisierte Be- und Entladung aus KLT oder Bandsystem

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Optische Prüfung

  • Optische Prüfung der Beschichtung auf Homogenität/Fehlstellen
  • Prüfung der Orientierung der Platte vor dem Beladen

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Laserschweißen

Systemvorteile

  • Zum Patent angemeldete Schweißmodule mit großem Arbeitsbereich von 500 x 350 mm
  • Doppelfeldscanner-Technologie für eine absolute Schweißgeschwindigkeit von 1000 mm/s für maximale Ausbringung
  • Verringerter thermischer Verzug durch symmetrische Wärmeinbringung mit Butterfly Weld
  • Bei Plattenformaten bis 500 x 165 mm ist eine doppelte Plattenbeladung möglich
  • Geringer Platzbedarf 

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Dichtheitsprüfung

Dichtheitsprüfung

  • Einsatz aller gängigen Prüfverfahren möglich (Druckabfall, Nachweisgasprüfung mit Helium)
  • Hohe Flexibilität durch einfach austauschbare Abdichtvorrichtungen sowie durch den Einsatz der modularen ZELWANGER Messeinschübe ZEDcore
  • Skalierbare Prüfsysteme inkl. teil- bis vollautomatischem Be- und Entladeprozess
  • Erreichung kleinster Prüfzeiten durch den Einsatz speziell entwickelter Messkreise und Prüfvorrichtungen
  • Vorversuche sowie Messmittelfähigkeitsuntersuchungen im eigenen Anwendungslabor oder beim Kunden

Vakuumbasierte Beschichtung von metallischen Bipolarplatten (Post-Coating)

Elektronenstrahlverdampfung oder Magnetron-Sputtern

Prozess

  • Vakuumbeschichtung von metallischen Bipolarplatten
  • Optionen für Prozesskomponenten:
    • Plasma-Vorbehandlung (Oberflächenaktivierung / Reinigen)
    • PVD-Beschichtung durch Magnetron-Sputtern oder Elektronenstrahlverdampfung
    • Heizung/Kühlung

Vorteile durch Beschichtung von Metallsubstraten

  • mechanische und chemische Stabilität
  • niedriger Kontaktwiderstand
  • niedrige Beschichtungskosten
  • elektrische und thermische Leitfähigkeit
  • Korrosionsbeständigkeit
  • lange Lebensdauer

Applizierung und Prüfung der Dichtung

Dichtmasse automatisiert applizieren

  • 1K oder 2K Dichtmassen

Prozessüberwachung

  • Volumenstromüberwachung
  • Optische Prüfung der Dichtraupe „on the fly“

Aushärten

Vorteile

  • Automatisierter Vorgang für hohe Produktivität
  • Hochgenaues Dosieren des Dichtmaterials möglich
  • Optische Prüfung der Dichtlippe nach Applizierung optional

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Bipolarplatte

Bipolarplatte

Verpressen, Dichtheitsprüfung und Verspannen

Verpressen des gestapelten Brennstoffzellen-Stacks

  • Kraft-Weg überwachtes Verpressen des Stacks mittels Servopressen​
  • Freie Parametrierung der Kraft und/oder des Weges über die Zeit​

Dichtheitsprüfung des Brennstoffzellen-Stacks

  • Vollautomatische Prüfung von externen und internen Leckagen der einzelnen Prüfräume zueinander (Anode, Kathode, Kühlung)​
  • Zuordnung des Leckkanalsdurch den Einsatz hochgenauer Durchflussmesskreise möglich​

Verspannen des Brennstoffzellen-Stacks

  • Manuelles oder automatisches Verspannen des Stacks mittels Metallbändern oder Gewindestangen möglich

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Brennstoffzelle

1. Vakuumbeschichtung von Metallbandsubstraten (Pre-Coating)
2. Laserschneiden
3. Optische Prüfung
4. Laserschweißen
5. Dichtheitsprüfung
6. Vakuumbasierte Beschichtung von metallischen Bipolarplatten (Post-Coating)
7. Applizierung und Prüfung der Dichtung
9. Verpressen, Dichtheitsprüfung und Verspannen

Voll automatisierte und verkettete Produktionslinie

Weil Technology GmbH

Laserschweißen
LWC RT4

ZELTWANGER Leaktesting & Automation GmbH

Dichtheitsprüfung
ZED BPP 4-2

Von Ardenne GmbH

PVD-Beschichtung
XEA | nova L8

1. Weil Technology GmbH
2. ZELTWANGER Leaktesting & Automation GmbH
3. Von Ardenne GmbH

German Fuel Cell Cooperation

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Produktionslinie

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Unternehmen

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H2 & FC Expo

Stand E 13/37

19. – 21. Februar 2025
Tokyo, Japan

 

Hydrogen + Fuel Cells EUROPE

Stand folgt in kürze

31. März – 04. April 2025
Hannover, Deutschland

Hydrogen Technology Expo Europe

Stand 4E7

21. – 23. Oktober 2025
Hamburg, Deutschland

Kontakt

Susann_Puppe

Susann Puppe
Sales & Business Development Manager
Hydrogen & Fuel Cell

VON ARDENNE GmbH

Tel.: +49 351 2637 9748
Puppe.Susann@vonardenne.com

Thomas Frey

Thomas Frey
Manager of Development
Laser Cutting Technology and E-Mobility

Weil Technology GmbH

Tel.: +49 7631 1809 0
t.frey@weil-technology.com

Jochen Kober

Jochen Kober
Industry Manager E-Mobility

ZELTWANGER Gruppe

Tel.: +49 7072 92897 536
J.Kober@zeltwanger.de

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